내부 부품의 품질은 가장 중요하며, 고객 인식, 차량 안전, 장기 내구성에 직접적인 영향을 미칩니다.개발부터 최종 조립까지의 통합 프로세스.
1첨단 제품 품질 계획 (APQP):품질은 처음부터 설계됩니다. 우리는 부품 설계에서 위험을 능동적으로 식별하고 완화하기 위해 제조성을 위한 설계 (DFM) 및 장애 모드 및 효과 분석 (FMEA) 을 사용합니다.재료 선택, 그리고 생산이 시작되기 전에 조립 프로세스.
2들어오는 물자 통제:플라스틱, 가죽, 직물, 폼, 접착제 및 금속을 포함한 모든 재료는 OEM 사양에 따라 엄격하게 테스트됩니다. 테스트는 색상, 곡물 일관성, 팽창 강도,화염 retardance, VOC 방출, 자외선, 열 및 가열에 저항.
3제조 과정 중 제어:생산 과정은 통계적 프로세스 제어 (SPC) 를 사용하여 모니터링됩니다. 주사 펌핑 압력 / 온도, 도면 크기, 스티치 품질,그리고 접착제는 지속적으로 추적됩니다.감각적 품질 (비주얼, 촉각, 청각) 은 표준화 된 조명 (D65) 하에서 전용 스테이션에서 평가됩니다.기하학적 적합성은 CMM (동계 측정 기계) 및 레이저 스캐너를 사용하여 빈번한 검사로 확인됩니다..
4부조립 및 기능 테스트:복잡한 모듈 (예를 들어, 계기판, 중앙 콘솔, 문 장식) 에서, 하위 집합 검증은 중요합니다. 우리는 모든 기계적 기능을 테스트합니다.전자 부품 (스위치), 조명, 디스플레이, 센서) 및 HVAC 통합 (공기 흐름, 환기 작동).차원, 기능 및 미학 (DFA)검사가 이루어집니다.
5최종 감사 및 통제:최종 감사는 자동차 조립 라인의 조건을 시뮬레이션합니다. 부품은 결합 구성 요소와 부착 및 마무리, 표면 결함 (구름, 싱크, 공허), 색상 일치,그리고 전체적인 표현패키지 감사를 포함한 강력한 격리 절차는 불규칙한 제품의 운송을 방지합니다.
6추적성 및 지속적인 개선:모든 부품 또는 팩은 생산 데이터로 추적 할 수 있습니다. 모든 오차는 근본 원인 분석 및 교정 조치 (CAPA) 를 유발합니다.OEM 조립 라인으로부터의 피드백은 지속적인 프로세스 정화를 주도하기 위해 통합됩니다..
우리의 목표는 엄격한 미용, 기능 및 안전 기준을 지속적으로 충족시키는 내부 구성 요소를 공급하여 고객 만족과 차량 무결성을 보장하는 것입니다.